一、整理（Seiri）

区分必需品与非必需品

清除工作现场所有非必需品，确保通道畅通无阻，避免紧急情况时影响应急处理。

规范物品摆放

将必需品分类归位，按使用频率、便捷性原则定点放置，并明确标识，减少寻找时间。

二、整顿（Seiton）

优化布局设计

合理规划工作区域，确保工具、设备集中存放且易于取用，避免因寻找工具引发事故。

标识与维护

对必需品进行统一标识，保持通道畅通，减少物品堆积和障碍物。

三、清扫（Seiso）

日常清洁习惯

定时清理工作区域垃圾，及时处理工具、设备积累，保持环境整洁。

隐患排查

通过清扫发现地面湿滑、电线老化等安全隐患，及时修复处理。

四、清洁（Seiketsu）

标准化管理

建立5S执行标准，形成长效机制，确保整理整顿效果持续保持。

持续改进

定期评估5S执行情况，针对问题制定改进措施，形成PDCA循环。

五、素养（Shitsuke）

安全意识培养

通过培训让员工掌握5S安全知识，养成规范操作习惯，自觉遵守安全制度。

行为规范监督

加强现场巡查，纠正违规行为（如未戴安全帽、乱丢垃圾等），提升整体安全素养。

六、其他安全要点

设备维护

定期检查工具、设备，确保其处于良好状态，避免因设备故障引发事故。

安全标识

在危险区域设置明显标识（如禁止标志、警告标志），提醒员工注意风险。

应急准备

配备必要的安全设备（如灭火器、急救箱），并定期组织应急演练，提高应对突发事件能力。

通过以上措施，5S管理不仅能够提升工作效率，更能有效预防安全事故，保障员工健康与财产安全。